Introducción
El método 5S ordena, pero el Ishikawa explica. Cuando aparece una desviación (calidad, plazo, coste o seguridad), el diagrama de espina de pescado convierte el “tenemos un problema” en hipótesis estructuradas que pueden comprobarse.
Las 6M (Mano de Obra, Maquinaria, Materiales, Método, Medición y Medio Ambiente) son el marco más usado para no olvidar ninguna familia de causas. No es magia: es método + datos + participación.
¿Qué es el Diagrama de Ishikawa?
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Cabeza: problema/efecto a analizar (defínelo con dato, alcance y tiempo).
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Espinas principales: categorías de causas (las 6M).
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Subespinas: causas secundarias/terciarias hasta llegar a la raíz.
Pertenece a las 7 herramientas básicas de calidad y es aplicable a industria, servicios, sanidad, educación y oficinas.
Regla de oro: “Describe el problema como lo vería la cámara” (dato y evidencia, no opiniones)
Las 6M (con checklist de preguntas y ejemplos)
1) Mano de Obra (People)
Preguntas: ¿Formación adecuada? ¿Carga de trabajo? ¿Fatiga/turnos? ¿Habilidades? ¿Rotación?
Ejemplos: Instrucción incompleta, curva de aprendizaje, falta de polivalencia.
2) Maquinaria (Machines)
Preguntas: ¿Mantenimiento preventivo al día? ¿Calibraciones? ¿Herramientas adecuadas? ¿Paradas micro?
Ejemplos: Desgaste de útiles, holguras, fallos intermitentes, set-up inestable.
3) Materiales (Materials)
Preguntas: ¿Lotes homogéneos? ¿Proveedores y especificaciones? ¿Condiciones de almacenamiento?
Ejemplos: Materia prima con humedad, etiquetas confusas, FIFO incumplido.
4) Método (Methods)
Preguntas: ¿Estándar vigente y visible? ¿Secuencia definida? ¿Versiones múltiples? ¿Cambios no comunicados?
Ejemplos: Procedimiento obsoleto, pasos omitidos, variabilidad “cada uno a su manera”.
5) Medición (Measurement)
Preguntas: ¿Instrumento correcto? ¿R&R/MSA? ¿Frecuencia de medición? ¿Datos fiables y trazables?
Ejemplos: Calibración vencida, método inconsistente, redondeos que ocultan dispersiones.
6) Medio Ambiente (Environment)
Preguntas: ¿Iluminación, temperatura, vibración, ruido, polvo, humedad? ¿Ergonomía?
Ejemplos: Cambios térmicos que afectan tolerancias, deslumbramientos, corrientes de aire.
7ª M (Management): cuando procede, añade Management (liderazgo, prioridades, estructura, cultura). Útil si el patrón apunta a decisiones o a la gestión del sistema.
6M Lean Manufacturing
Cómo facilitar una sesión Ishikawa (paso a paso)
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Definir el problema (10–15 min)
Formato A3: Qué+Dónde+Cuándo+Cuánto. Ej.: “Tasa de retrabajo del 4,2% (objetivo ≤ 2%) en línea X desde el 10/05, turnos T2–T3”. -
Lluvia de ideas por 6M (20–30 min)
Post-its rápidos, 1 idea por nota; primero cantidad, luego calidad. Evita debates largos. -
Agrupar y clarificar (15 min)
Une duplicados, baja de general a específico (subespinas). Pide evidencia. -
Priorizar causas (15 min)
Puntúa cada causa con Impacto × Frecuencia × Capacidad de control (1–5).
Índice de prioridad (IP) = I × F × C. Trabaja las top 3–5. -
Validar causas (PDCA corto)
Pruebas rápidas, contención y experimentos. Si el efecto baja, vas bien; si no, re-plantea hipótesis. -
Plan de acción y estandarización
5W2H/RACI, fecha y responsable. Actualiza estándar, forma al equipo, control visual.
Priorizar con datos: matriz simple (ejemplo)
| Causa candidata | Impacto (1–5) | Frecuencia (1–5) | Control (1–5) | IP = I×F×C |
|---|---|---|---|---|
| Instrucción de trabajo desactualizada | 5 | 4 | 4 | 80 |
| Útil con desgaste | 4 | 3 | 5 | 60 |
| Variación de humedad en material | 4 | 2 | 2 | 16 |
| Medición sin calibrar (calibre) | 5 | 1 | 4 | 20 |
Trabaja primero las IP más altas (impacto real y controlables).
Buenas prácticas (para no morir en la pizarra)
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Evidencia o no existe: fotos, datos, muestras, registros.
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Divide el problema: un Ishikawa por defecto/máquina/turno si hace falta.
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Tiempo acotado: 60–75 minutos por sesión; la acción empieza después.
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Voz de todos: producción, calidad, mantenimiento, logística, ingeniería.
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Conecta con 5 Porqués: baja de síntoma a raíz con preguntas simples (sin interrogatorio).
Desventajas y cómo mitigarlas
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Clasificación dudosa → Acepta solapes; lo importante es no dejar huecos.
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Sesgo o culpa → Enfoca el sistema, no a la persona (regla de respeto).
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No incorpora tiempo → Complementa con línea temporal o Pareto.
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Quedarse en hipótesis → Diseña pruebas y mide el antes/después.
Caso práctico (resumen)
Problema: defectos de ajuste en ensamblaje (4,2% vs objetivo 2%).
Causas top (IP): estándar desactualizado (80), útil desgastado (60).
Acciones: actualizar estándar con foto “OK/NO OK”, control de útiles con vida útil, formación en puesto, check de calibración semanal.
Resultado (8 semanas): defectos –55%, FPY +5 p.p., reclamaciones –30%.
Aplicaciones en no-manufactura (sí, también)
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Proyectos: riesgos y cuellos de botella.
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RR. HH.: rotación/absentismo (6M aplica elegantemente).
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Marketing/Ventas: campañas que no convierten.
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Atención al cliente: tiempos de respuesta y NPS.
Plantilla mínima para tu siguiente Ishikawa
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Problema (dato/alcance/tiempo).
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6M con 5–10 post-its por rama.
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Agrupar → priorizar con IP (I×F×C).
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3–5 causas a validar con pruebas rápidas.
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Acciones 5W2H + estándar actualizado + formación.
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Revisión en 2 semanas con KPIs.
Preguntas frecuentes (FAQ)
¿6M o 7M?
Usa 7M si ves patrones de Management (objetivos, recursos, cultura, liderazgo).
¿Sirve fuera de industria?
Sí. Cambia el lenguaje (p. ej., “Maquinaria” → herramientas/sistemas TI) y adelante.
¿Debo usar siempre las seis categorías?
No. Usa las que apliquen. La clave es no olvidar posibles familias de causas.
Conclusión
Las 6M son un mapa para pensar mejor y actuar antes. El Ishikawa alinea al equipo, evita sesgos y enfoca el esfuerzo donde sí mueve la aguja. Con una priorización simple y PDCA corto, pasarás de “opiniones” a evidencias y de “proyectos eternos” a mejoras sostenibles.
¿Te ayudamos a implantarlo en tu equipo?
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Contacto: info@formacion5s.es · formacion5s.es
