Una empresa del sector químico dedicada a la fabricación de pinturas industriales se enfrentaba a un problema recurrente: el desorden, la falta de organización y la acumulación de materiales en zonas clave del proceso productivo. Mesas de trabajo saturadas, herramientas fuera de lugar y estanterías invadidas por muestras y productos intermedios eran parte del paisaje habitual.
Estas condiciones no solo comprometían la eficiencia operativa, sino que también ponían en riesgo la seguridad del personal, generaban una imagen descuidada frente a visitas externas y clientes, y amenazaban la proyección futura de la fábrica, dificultando la implantación de estándares de calidad más exigentes.
La dirección, consciente de estos riesgos, decidió dar un paso firme hacia la mejora continua con la implementación de la metodología 5S. El proceso comenzó con una formación inicial de 4 horas dirigida a operarios, responsables de área y personal de soporte.
Situación Inicial: Rutinas Olvidadas y Riesgos Latentes
Durante el diagnóstico previo a la intervención, se identificaron múltiples puntos críticos:
- Herramientas compartidas mal ubicadas, lo que provocaba pérdida de tiempo, confusión y riesgo de uso incorrecto.
- Mesas de trabajo convertidas en zonas de almacenamiento improvisadas, dificultando las operaciones diarias.
- Laboratorio colapsado por muestras sin clasificar, ocupando estanterías, encimeras y zonas de paso.
- Falta de criterios visuales para diferenciar materiales activos, en análisis o en espera, generando errores y desperdicios.
- Pasillos invadidos por carros, cubetas y cubos con restos de materiales.
- Productos caducados mezclados con materia prima vigente.
- Etiquetas mal colocadas o inexistentes en depósitos y contenedores intermedios.
- Espacios comunes sin responsables definidos, lo que dificultaba el mantenimiento diario.
Todo esto contribuía a una sensación general de caos que impactaba negativamente en el ambiente de trabajo, en la seguridad del personal y en la percepción de compromiso profesional ante clientes y auditorías.
Intervención: Formación 5S y Primeros Cambios
La formación facilitada por Jordi Antonio Sáez no se limitó a transmitir teoría. Se promovió una reflexión profunda sobre la relación entre orden, seguridad, calidad y reputación profesional. A través de dinámicas participativas y ejercicios prácticos, el equipo identificó áreas críticas y diseñó acciones de mejora inmediatas.
Se impulsó un reto colectivo: mejorar visiblemente los espacios de trabajo y dejar preparados estándares visuales para aplicar en el día a día.
✅ Resultados Inmediatos: Un Primer Paso Adelante
Al cabo de pocos días, los cambios fueron notables:
- Se reorganizó completamente el espacio de herramientas con paneles de sombras y etiquetas claras.
- Se liberaron zonas de trabajo mediante la eliminación de materiales obsoletos o innecesarios.
- En el laboratorio, se crearon zonas delimitadas por estado de muestras (nuevas, en análisis, archivadas), facilitando el control visual.
- Se implantó una rutina diaria de revisión de los puestos antes y después de cada turno.
- Se definieron responsables por áreas para garantizar la limpieza y la organización diaria.
- Se estableció una pauta semanal de auditoría visual con participación rotativa de los operarios.
Estas acciones no solo mejoraron la operativa diaria, sino que redujeron riesgos de accidentes, aumentaron la agilidad de respuesta y reforzaron el compromiso del equipo.
Impacto Organizativo
El cambio no fue solo físico, sino también actitudinal. Se despertó un sentido renovado de responsabilidad individual y colectiva. El personal comenzó a proponer mejoras, se estableció un grupo de referentes 5S y se diseñó un sistema de auditorías internas semanales.
La imagen de la fábrica mejoró de forma visible, generando comentarios positivos tanto internos como de clientes en visitas técnicas. Este nuevo entorno proyecta profesionalidad, confianza y un compromiso firme con la mejora continua.
Conclusión: El Orden Como Pilar del Futuro
Este caso demuestra que la aplicación del método 5S en una fábrica de pinturas no es un simple ejercicio de orden, sino una palanca estratégica para el desarrollo sostenible del negocio.
La mejora del entorno de trabajo incide directamente en la seguridad, en la calidad del producto, en la eficiencia y, sobre todo, en la imagen de marca que se transmite. Implementar 5S es construir desde hoy las bases de una fábrica más profesional, más segura y más preparada para afrontar los retos del futuro.
Formación impartida por: Jordi Antonio Sáez, consultor y formador en metodología 5S
Contacto: info@formacion5s.es
Web: www.formacion5s.es
Tel.: 606 684 358
