Contexto inicial: una planta productiva en crisis silenciosa
En medio de una etapa de incertidumbre técnica y comercial, una planta de producción enfrentaba múltiples retos:
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Variabilidad en la calidad de productos debido a cambios en materiales y resinas.
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Dificultades con proveedores y adaptación a nuevos mercados.
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Fallos en la organización interna que afectaban a la comunicación, el cumplimiento de pedidos y la estabilidad del stock.
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Una creciente sensación de frustración entre los trabajadores, combinada con un fuerte deseo de recuperar el producto estrella que había sido referencia en el pasado.
El ambiente era de preocupación, pero también de deseo de cambio. El equipo sabía que seguir igual ya no era opción.
La decisión: aplicar la metodología 5S como palanca de cambio cultural y operativo
La dirección operativa, junto con el equipo de mejora continua, decidió iniciar un proyecto 5S con un enfoque claro:
No solo ordenar, sino estabilizar, recuperar la calidad y fortalecer el equipo.
El proyecto se planteó en fases, abordando tanto áreas de producción como zonas de soporte, con sesiones participativas, definición de estándares y evaluación continua.
Resultados obtenidos tras 4 meses de implantación 5S
1. Recuperación del producto clave
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Gracias a la mejora en el entorno y en los métodos de trabajo, se logró recuperar la estabilidad del producto que anteriormente era líder.
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Se eliminaron errores repetitivos relacionados con cambios de formato, limpieza y manipulación.
2. Organización y estandarización del puesto de trabajo
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Se definieron estándares visuales de orden, limpieza y disposición de herramientas.
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Se mejoró la rotulación, se crearon fichas visuales y se implementaron auditorías internas ligeras.
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El control del stock se fortaleció, evitando roturas y excesos.
3. Mejora de la comunicación y del trabajo en equipo
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Se habilitaron espacios para reuniones breves de coordinación diaria.
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Se mejoró la trazabilidad de incidencias y se generó un sistema de propuestas de mejora interna.
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El feedback entre áreas empezó a fluir con más claridad y respeto.
4. Estabilidad de procesos y reducción de errores
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Disminuyeron las paradas por fallos operativos en un 27%.
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Aumentó la fiabilidad de entregas a cliente y la calidad del producto final.
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Se identificaron y eliminaron tareas duplicadas o innecesarias.
5. Revalorización del equipo humano
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Los operarios participaron activamente en las decisiones de mejora.
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Aumentó el sentido de pertenencia y el compromiso con la empresa.
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Se crearon nuevos referentes internos y líderes naturales.
Claves del éxito
✔ Implicación real del equipo desde el inicio.
✔ Acompañamiento constante del área de mejora continua.
✔ Comunicación horizontal, directa y participativa.
✔ Foco no solo en el orden, sino en la estabilización operativa y emocional del equipo.
Conclusión: cuando se ordena con propósito, todo mejora
Este proyecto demostró que la 5S no es solo una herramienta de organización, sino una estrategia para recuperar confianza, calidad y visión de futuro.
La empresa no solo estabilizó su producción:
✔ Recuperó su producto.
✔ Recuperó la motivación del equipo.
✔ Y comenzó a proyectar un futuro con bases más sólidas y una cultura más viva.
Si quieres llevar a tu equipo por el mismo camino de transformación, contáctanos.
En Formación 5S, convertimos el orden en una herramienta de progreso real.
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